ТЕЛЕФОНЫ:

+7 912 867 99 88
+7 953 711 12 78
+7 905 550 62 43
 
 
 
 
 

Производство ячеистых бетонов


Ячеистый бетон получают в результате затвердевания предварительно вспученной при помощи газообразователя смеси вяжущего, воды и кремнеземистого компонента. В качестве газообразователя наиболее часто применяется алюминиевая пудра, которая, реагируя с водным раствором гидроокиси кальция, выделяет водород.


Известно, что с уменьшением размера пор и увеличением однородности пористости качество ячеистого бетона повышается. Для достижения этого необходимо равномерное распределение алюминиевой пудры в массе и увеличение степени её дисперсности. Кроме этого, структура ячеистого бетона определяется таким технологическим фактором, как содержание в смеси активного CaO.


Обычно подготовка газообразователя сводится к частичному удалению парафиновой пленки с поверхности частиц алюминия путем перемешивания ее с водой и поверхностно- активными веществами и последующему введению суспензии в смесь. Из-за низкой эффективности перемешивающих устройств парафиновая пленка практически не удаляется. Кроме того, имеет место коагуляция частиц алюминия, приводящая в дальнейшем к местной концентрации газовыделения в изделиях, появлению раковин и трещин. Из-за недостаточности газовыделения в случае производства газосиликата в смесь приходиться вводить до 25% извести. Необходимость дополнительного введения извести диктуется также требованием к моменту окончания газовыделения получить за счет гидратационного схватывания прочность бетона, достаточную для удержания его во вспученном состоянии.
Применение РВЭС для подготовки суспензии алюминиевой пудры в  производстве  газосиликата  позволило  полностью  избежать  коагуляции  частиц алюминия,  повысить  их  активность,  выход  газа  и  гомогенность  смеси.  Некоторые сравнительные данные по физико-механическим свойствам газосиликата, полученного с использованием  алюминиевой  суспензии,  приготовленной  разными  способами.  При использовании алюминиевой суспензии после обработки в РВЭС , получен газосиликат, прочность которого на 10 – 30%, а коэффициент качества на 20 – 60% больше, чем у контрольного.


Применение РВЭС дало возможность на 10% сократить расход газообразователя и на 2% извести, причем утяжеления газосиликата не произошло. Наоборот, объемная масса его уменьшилась, а прочность возросла. Очевидно, что качество газобетонов может быть также повышено за счет обработки в РВЭС известково-песчаной смеси с целью активации SiO2 аналогично тому, как это происходит при производстве керамзита.
Сырьем для производства силикатного кирпича служит кварцевый песок (92 – 95% сухой смеси) и известь (5 – 8%). Прочностные характеристики кирпича находятся в прямой зависимости от степени активации SiO2 и равномерности смешения компонентов. В связи с этим большой практический интерес представляет применение РВЭС для обработки сухой смеси с целью смешения и активации компонентов. В связи с этим были проведены опыты по активации известково-песчаной смеси путем просыпания её через РВЭС.


Интересно отметить, что при такой кратковременной обработке смеси (частички смеси в зоне вихревого слоя находились на протяжении долей секунды) измельчения песка и извести практически не наблюдалось. О степени активации можно судить по изменению механических свойств полученного из этой смеси силикатного кирпича:

 

Условия обработки смеси в РВЭС Предел прочности при сжатии Qc . 10-5. Па
Без обработки 91.2
Однократное просыпание через РВЭС 239.5
Двукратное 324.5
Трехкратное 328.1

 

Как  видно  из  приведенных  данных,  кратковременной  активацией  смеси  прочность силикатного кирпича может быть увеличена более чем в 3,5 раза.
Очевидно, что аналогичная обработка известково-песчаных, известково-зольных и известково-кремнеземистых смесей приводит к столь же заметному увеличению механических свойств силикатных бетонов, широко применяемых в сборном строительстве.


РВЭС могут найти применение в производстве асбестоцементных изделий, технология которых включает распушку волокна и смешение его с водой и цементом. При мокром и полусухом способах формирования РВЭС могут заменить бегуны на стадии распушивания асбеста и обеспечить одновременное смешение его с цементом и водой и активацию поверхности всех компонентов. При сухом способе также могут быть совмещены операции распушивания асбеста, смешения его с песком и цементом и активации поверхности всех составляющих смеси. Кроме этого, для производства асбоцементных изделий используют портландцементы только высоких марок, что удорожает изделия. В РВЭС возможна эффективная обработка цементов с целью увеличения их удельной поверхности и активности.


Пример:

 

Продолжительность обработки в РВЭС. мин. Удельная поверхность см.кв/г Нормальная густота Сроки схватывания ч - мин. Активность



Начало Конец
0 3080 0,330 1 - 05 1 - 25 246
10 4965 0,335 0 - 55 1 - 05 472
20 5477 0,382 0 - 54 1 - 19 477
30 6724 0,392 0 - 15 1 - 41 388

 

В производстве синтетического линолеума значительное место занимают процессы перемешивания многокомпонентных систем, содержащих полимеры, красители, наполнители, пластификаторы и другие добавки, причем некоторые из них в очень малых количествах. Например, 1 кг стеарата кальция вводится на 2400 кг массы. Добиться равномерности распределения малых добавок чрезвычайно трудно. Для таких целей применение РВЭС может оказаться весьма эффективным. При смешивании композиций в  РВЭС  может   быть   использован   эффект   влияния   электромагнитного   поля   на  обрабатываемые полимеры. Испытания  показали,  что  смешивание  в  РВЭС  в  течение  1  минуты  линолиумной  композиции на основе поливинилхлоридной смолы привело к увеличению прочности линолиума по основе на 10% и по утку на 20% и увеличению термостабильности в два раза.
 
Интересно  применение  РВЭС  для  целого  ряда  других  процессов  в  производстве  строительных  материалов.  Например,  обработкой  в  РВЭС можно  ускорить  процесс  вулканизации  тиоколовых  герметиков*  вообще  и  однокомпонентных  в  частности.  В настоящее время полный процесс вулканизации двух- и трёхкомпонентных герметиков при комнатной температуре длится 7-10 суток, однокомпонентных герметиков при такой же температуре и влажности воздуха 95-100% - до 12 суток. Обрабатываемые в УВЭМП компоненты тиоколовых герметиков* либо основа герметика в виде жидкого каучука активизируются, в результате чего можно значительно (2 – 5 раз) ускорить процесс вулканизации при одновременном улучшении физико-механических свойств готовых герметиков. РВЭС могут также применяться в производстве керамических изделий при подготовке керамической массы по шликерному способу, для размола красителей и пигментов.

 

Все области применения:


 
 
 
НПО "Каскад" © 2008-2015. Все права защищены
Сделано в веб-студии «Атрибут»